Siete tipos de defectos de soldadura

Las imperfecciones como los defectos de soldadura son habituales en todo tipo de procesos de fabricación. Los defectos pueden afectar la calidad y la forma del producto. Los defectos pueden ocurrir en cualquier etapa del proceso de fabricación y generalmente son causados por el uso de técnicas de soldadura incorrectas.

Tubo de doblez agresiva ha estado proporcionando tubo personalizado, tubo de acero estructural y servicios de más de 30 años. Echemos un vistazo a los defectos comunes de soldadura y sus causas.

1. Grietas de soldadura
Estos son uno de los defectos de soldadura más críticos y pueden aparecer en la superficie del metal de soldadura o en el área afectada por un calor intenso.

Las causas de las grietas en la soldadura son:

Uso de hidrógeno para soldar metales ferrosos
Contaminación del metal base
Tensión residual debido a la contracción por solidificación
Baja corriente pero alta velocidad de soldadura
Diseño deficiente de la junta
Alto contenido de carbono y azufre en el metal

2. Socavados
Estos son canales estrechos formados en el metal base y los lados del cordón de soldadura. Los cortes reducen la resistencia de la soldadura y el grosor de la placa.

Las causas de los cortes son:

Uso de un ángulo incorrecto al soldar, lo que da como resultado que los bordes libres se calienten más de lo necesario
El electrodo es más grande de lo necesario
Uso incorrecto de protección de gas
Metales de relleno incorrectos
Técnicas de soldadura deficientes

3. Porosidad La porosidad es una forma de contaminación del metal de soldadura. Se produce cuando el gas protector queda atrapado dentro del metal y se libera durante la solidificación, lo que lleva a la formación de poros. Las causas de la porosidad son:

Desoxidante de electrodo inadecuado
Uso de un arco más largo
Protección de gas inadecuada
Alto flujo de gas
Superficies contaminadas
Óxido, grasa o aceite

4. Penetración incompleta de la junta
Este defecto ocurre cuando la profundidad de la junta soldada no es suficiente. Aquí, la ranura de metal no se llenará por completo, lo que hará que la soldadura no se extienda a través de toda la junta.

Las causas de la penetración incompleta son:

Más espacio del necesario entre los metales de soldadura durante la soldadura
El cordón se movió demasiado rápido, lo que no permitió que se depositara suficiente metal
Un diámetro de electrodo demasiado grande para los requisitos de la junta
Desalineación
Junta inadecuada

5. Fusión incompleta
Esto ocurre cuando el metal base y el metal de soldadura no se sueldan con precisión debido a una fusión inadecuada. También puede producirse una fusión incompleta entre las capas dentro de los cordones de soldadura. Crea espacios en las juntas que no están llenos de metal fundido.
Las causas de la fusión incompleta son:

Entrada de calor baja
Contaminación de la superficie
El diámetro del electrodo es incorrecto
La velocidad de desplazamiento es demasiado rápida

6. Inclusión de escoria Las escorias son materiales vítreos producidos como subproductos después de la soldadura por arco con núcleo de fundente, la soldadura por arco sumergido y la soldadura con electrodo revestido. Afectan la soldabilidad y tenacidad del metal, lo que resulta en una disminución del rendimiento estructural del material de soldadura.

Las causas de la inclusión de escoria pueden ser:

Limpieza inadecuada
Velocidad de soldadura rápida
No limpiar el paso de soldadura
Ángulo de soldadura incorrecto
Enfriamiento de la piscina de soldadura demasiado rápido
Corriente de soldadura baja

7. Salpicadura
Ocurre cuando pequeñas partículas metálicas de la soldadura permanecen adheridas a la superficie circundante. Es muy común en la soldadura por arco metálico con gas y, la mayoría de las veces, es muy difícil eliminar estas partículas metálicas.
Las causas de las salpicaduras son:

Alto amperaje de funcionamiento
Bajo voltaje
Ángulo de electrodo demasiado pronunciado
Contaminación de la superficie
El arco es demasiado largo
Polaridad incorrecta
Alimentación de alambre errática

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